在电动化与智能化驱动下，汽车轻量化已成为产业升级的核心命题。数据显示，车辆整备质量每降低10%，能耗可减少约8%，续航同步提升，为破解电动汽车“里程焦虑”提供关键支撑，同时还能优化操控性、缩短制动距离，赋能安全性能。凭借“轻质高强、耐腐蚀、可设计性强”的优势，以及技术迭代与成本优化，碳纤维在汽车领域的大规模应用已从“理想”逐步走向“现实”，成为汽车轻量化“明星材料”。

面对成本高企、工艺复杂、标准缺失等行业痛点，公司推出三大创新技术路径破局：针对小尺寸零件，快速固化体系将成型时间压缩至分钟级，满足规模化量产需求；面向大尺寸结构件，非热压罐成型工艺搭配低成本模具，可降低约30%成本，打破传统工艺壁垒；针对高精度复杂零件，液体成型技术实现整体化成型，兼顾结构完整性与性能一致性，适配汽车复杂部件制造需求。

为直观展现应用成效，公司展示多个实车落地案例：碳纤维引擎盖较传统金属材质减重40%，既降低能耗又提升前端碰撞吸能效果；碳纤维防撞梁通过纤维分层、断裂等机制高效吸收和分散能量，比传统金属防撞梁的比吸能更高，能更有效地减少传递到车身和乘员的冲击力；新能源汽车电池壳兼顾轻量化与隔热阻燃特性，同步提升整车重量控制与电池包安全性。这些量产部件印证了碳纤维材料从实验室到生产线的跨越，为整车性能带来质的飞跃。